1.연속인쇄물의 특성분석 및 공정결정방법
소위 일련의 인쇄물은 사양이 다른 동일한 종류의 제품 내부 및 외부 포장 또는 제품 인쇄 재료 세트가 다르지만 그래픽 레이아웃 구조 또는 색상이 동일하거나 유사합니다. 인쇄 공정의 적응성은 재료 특성이나 인쇄 레이아웃 사양의 차이로 인해 상당히 다릅니다. 골판지 상자의 외부 포장과 같은 색상 상자 표면 인쇄 재료에는 백지, 소 가죽 카드 또는 상자 보드 등이 있으며 상자 포장 재료는 백지, 소 가죽 카드, 흰색 카드, 유리 카드, 구리 카드, PE 필름 용지 등입니다. ., 연포장 플라스틱 필름, 셀로판지, 셀로판지, 광택지, 복사지, 오프셋지, 진공알루미늄지, 레이저용지 등 셀로판, 종이, 진공 종이 알루미늄 종이 인쇄 공정, 재료의 특성 및 안전, 제품 포장의 건강 품질 고려, 수성 잉크 인쇄가 있는 유연한 판에 적합하여 제품의 품질을 더 잘 보장할 수 있습니다. 컬러 박스 페이스 페이퍼, 컬러 박스 인쇄 화이트보드 용지, 소가죽 카드의 사전 인쇄 공정을 위해; 진공 명반 종이, 레이저 종이 및 기타 재료, 많은 재료가 오목 또는 연판 공정을 사용할 수 있으며 인쇄 품질과 생산 비용의 균형을 더 잘 맞출 수 있습니다. 그리고 약 100장에 대해000 화이트보드용지, 소가죽 카드, 화이트카드, 유리카드, 동판카드 제품은 물론 광택지, 복사용지, 오프셋용지, 진공코팅알루미늄용지, 레이저 용지를 사용할 수 있습니다. 오프셋 인쇄 프로세스가 더 적합합니다. 그 중 유성 용지, 복사 용지 정량화가 낮고 고속 자동 용지 전송에 적합하지 않으며 제품의 중복 인쇄 품질을 더 잘 보장하기 위해 인쇄에 저속 01 오프셋 인쇄기를 사용할 수 있습니다.
2. 프리프레스 레이아웃 설계의 기술 제어에 주의
이제 많은 인쇄물이 인쇄 프로세스에 대한 불완전한 이해로 인해 자신의 디자인 또는 광고 회사가 디자인, 전자 원고 제작을 제공하기 위해 고객이 제공하며 종종 원고가 인쇄 프로세스의 요구 사항에 적응할 수 없습니다. 동일한 메쉬 구조 레이아웃의 일련의 인쇄물을 예로 들어 보겠습니다. 인쇄 색상은 사용되는 다른 인쇄 재료와 상당히 다르기 때문입니다. 오프셋 인쇄 프로세스 인쇄 디스크(시트 용지)와 종이컵(단면 PE 코팅 용지)을 사용하는 두 제품도 시트 재료 표면 평활도가 양호하고 잉크 흡수량이 적고 단면 PE 시트 용지 표면으로 인해 상대적으로 거칠고 잉크가 많으며 동일한 레이아웃의 두 가지 재료 인쇄 메쉬 구조로 색상이 크게 다를 수 있습니다. 일반적으로 단일면 PE 코팅지 인쇄 색상은 시트 용지보다 분명히 가볍고 잉크로 압력 조정은 종종 재료를 극복하는 것이 좋지 않습니다. 인쇄 성능 차이 및 색상 차이. 일반적으로 인쇄 단면 PE 샤워 필름 용지의 주요 색상 도트 영역은 인쇄 색상이 근접하게 도달하도록 제판 설계를 통해 적절하고 크게 조정되어야 합니다. 따라서 메쉬 레이아웃 구조가 동일하고 다른 일련의 인쇄 재료를 인쇄할 때 먼저 원래 레이아웃 구조와 신중한 분석의 베어링 재료 특성에 따라 합리적인 플레이트 디자인 계획을 결정해야 합니다. 재료 광택, 인쇄 잉크 성능, 제품 레이아웃 네트워크 영역의 합리적인 조정, 서로 다른 재료의 색상이 가깝게 인쇄되도록 합니다.
3. 부과 방향의 기술적 통제에 주의
더 많은 인쇄 구조, 인쇄 시트는 일반적으로 다양한 인쇄 색상 차이를 고려하지 않고 동일한 종단에서 다양한 품종의 색상 차이를 고려하지 않는 경우 일반적으로 여러 가지 다양한 레이아웃을 철자하므로 종단 레이아웃, 얕은 또는 깊은 레이아웃 인쇄 색상, 그것은 지역적으로 잉크 출력을 조정하기가 어렵습니다. 다양한 잉크 색상 제어의 해당 종 방향 레이아웃을 달성하기 위해 잉크 조정은 종종 인쇄 색상의 수직 전체 레이아웃이 아닙니다. 따라서 종이 디스크, 종이컵, 상표 및 기타 제품의 여러 버전 버전의 경우 각 세로 위치는 잉크 코팅량을 효과적으로 조정하기 위해 동일한 품종 또는 유사한 색상 품종을 철자하는 것이 가장 좋습니다. 여러 색상 대비 제품의 동일한 세로 방향으로 철자를 쓰지 마십시오. 이 플레이트 인쇄는 인쇄 색상 제어를 달성하기 위해 잉크 코팅량 조정을 통해 색상 차이를 생성하기 가장 쉽지만 체인을 생성하기 쉽습니다. 종이 머리카락, 페이스트 플레이트, 더러운 버전 및 기타 나쁜 조건과 같은 인쇄 품질 문제.
4. 건조과정을 통한 그물망의 크기 조절 및 제어
일련의 인쇄물의 주요 특징은 일반적으로 텍스트는 기본적으로 동일하지만 크기 차이와 베어링 재료의 재료 특성이 완전히 다릅니다. 제작된 필리핀 메쉬 패턴의 구조가 동일하다면 인쇄 레이아웃의 광택 및 잉크 흡수에 따라 특정 제품의 기본 색상 버전의 노출 시간을 적절하게 제어하여 구현하는 것을 고려할 수 있습니다. 네트워크 크기 조정. 예를 들어, 유리 카드와 오프셋 용지를 포함하는 일련의 제품에서 오프셋 용지 레이아웃은 상대적으로 거칠고 잉크 볼륨은 네트워크 영역을 늘리고 인쇄하는 목적을 달성하기 위해 노출 시간의 기본 색상 버전을 적절하게 단축할 수 있습니다. 오프셋 용지 인쇄 레이아웃 잉크는 유리 카드 인쇄 레이아웃에 가깝고 병을 붙이기가 쉽지 않습니다. 그러나 네트워크 크기가 제한되어 추적 조정만 가능하다는 점을 지적해야 합니다. 노출 시간이 너무 짧으면 레이아웃 어두운 흰색 점이 페이스트 데드 현상이 발생하기 쉽고 레이아웃 계층 구조 감각이 좋지 않으므로 노출 시간을 조정해야 합니다. 원래 일반 노출에 따라 140S여야 하는 것과 같이 적절한 정도를 마스터하고 110-120S 사이를 제어하기 위해 노출 시간을 단축합니다.
5. 인쇄 압력을 조정하여 인쇄 색상을 제어하십시오.
인쇄 압력은 인쇄 전사의 매개체로서, 인쇄 잉크의 깊이에 직접적으로 반영되는 인쇄 압력의 크기, 특히 볼록 인쇄 공정에서 압력의 크기는 인쇄 잉크 깊이의 영향에 영향을 미치며, 인쇄 압력이 증가할 때 인쇄 색상 심화 현상이 나타나고 반대로 인쇄 압력을 낮추면 인쇄 색상이 밝은 상황으로 나타납니다. 일련의 다른 인쇄물의 경우 인쇄 재료의 표면이 거칠 때 인쇄 압력을 적절하게 증가시켜 인쇄 색상을 깊게 할 수 있으므로 다른 재료의 인쇄 색상이 가까워집니다. 그러나 인쇄 압력 조정은 또한 적절한 정도를 제어해야 하며 너무 많은 압력 조정은 인쇄판 마모를 가속화하기 쉽고 페이스트 플레이트를 생성하기 쉽고 인쇄 레이아웃이 변형되고 기타 체인 품질 문제가 발생합니다. 문제에 주의를 기울이십시오. 일반적으로 볼록 판 인쇄기 압력 증가 조정은 30 실크를 초과해서는 안됩니다. 그렇지 않으면 인쇄 변형이 제품의 중복 인쇄 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
6. 잉크 색상 위상 조정을 통한 인쇄 색상 제어
기존 프로세스에 따른 4색 인쇄는 표준 4색 잉크 인쇄이지만 특정 색상 차이가 분명히 발생하면 잉크 조정을 통해 또는 색상 요구 사항을 충족할 수 없으면 컬러 잉크 색상을 적절하게 조정할 수 있습니다. 인쇄 후 제품 잉크가 원래 색상의 요구 사항을 충족하도록 합니다. 우리가 4색 상표를 인쇄하는 경우 중복 인쇄된 연한 주황색 레이아웃 색상은 분명한 빨간색 단계이고 노란색 색상은 명백한 불충분한 느낌이며 원래 색상과 M 잉크 감소 및 Y 색상 조정이 제한되어 일관성 있게 조정할 수 없습니다. 원본 잉크를 사용하면 이 경우 네트워크 영역의 M 버전을 적절하게 줄이고 Y 네트워크 영역을 늘리는 것만으로 색상의 효과적인 효과를 얻을 수 있지만 시간이 많이 걸리고 경제적입니다. 비용, 바람직하지 않습니다. 인쇄 샘플에 대한 면밀한 분석과 연구를 통해 레이아웃의 Y 부분을 제외한 전체 레이아웃과 평면 웹 M 인쇄 관계를 발견했으며, M 컬러 버전은 별도의 흑백 컬러 인쇄 결과가 없으므로 저자는 "사색"의 잉크에 발아했습니다. 빨간색", "4색 노란색" 잉크의 일부를 추가하고 특수 색상 빨간색 잉크 중복 인쇄를 통해 이 처리를 통해 밝은 주황색 중복 인쇄 레이아웃, 인쇄 색상은 즉시 샘플 색상과 유사한 효과를 달성하고 최종적으로 제품의 인쇄 색상을 충족시킵니다. 고객의 요구 사항. 같은 방식으로, 인쇄물의 다른 재료 시리즈의 인쇄에서 종종 재료가 다르기 때문에 기본 색상의 색상이 분명히 얕습니다. 이를 위해 잉크 색상의 특정 색상을 사용할 수 있습니다. 적절한 조정, 인쇄 잉크의 수정을 달성하기 위해 이것은 또한 가장 간단하고 빠른 방법입니다.
7. 다양한 인쇄 프로세스 특성을 활용하여 인쇄 색상 제어
인쇄 공정의 차이로 인해 인쇄 잉크 층의 두께도 분명히 다릅니다. 재료 차이가 큰 일련의 인쇄물의 경우 인쇄물 레이아웃 색상의 적응성 특성과 인쇄 프로세스에 대한 재료에 따라 적합한 인쇄 프로세스를 선택하는 것도 인쇄 색상을 제어하는 효과적인 방법입니다. 다양한 인쇄 공정의 잉크층 두께는 대략 다음과 같습니다. 오프셋 인쇄의 경우 3m; 오프셋 인쇄의 경우 8m; 유연한 인쇄 10m; 12m; 베어링 재료의 기본 특성, 표면 광택, 잉크 흡수 및 레이아웃 패턴의 구조에 따라 스크린 인쇄 30m. 오프셋 인쇄 공정은 잉크 페인팅의 균형에 의해 제한되며 잉크 코팅량 조정 범위가 작기 때문에 코팅지, 유리 카드, 흰색 카드, 오프셋 용지, 화이트 보드 용지, 소 가죽 카드 등 및 냅킨 부드러운 질감, 큰 잉크 흡수, 열악한 인장 강도, 쉬운 스트레칭 변형, 인쇄에 저점도 액체 수성 잉크를 사용하여 이상적인 인쇄 색상을 얻는 데 더 적합하며 수성 잉크는 환경 보호에 큰 이점이 있으므로 유연한 플레이트 프로세스 인쇄 냅킨을 사용하는 것이 최선의 선택입니다. 인쇄 공정의 선택은 베어링 재료의 인쇄 특성이 인쇄 색상에 미치는 영향을 고려해야 할 뿐만 아니라 오목 판, 높은 인쇄 비용의 연질 판 공정, 긴 인쇄에 더 적합한 인쇄 생산 비용도 고려해야 합니다. -라인 제품.
8. 이종 인쇄물의 품질관리 방법
인쇄 공장의 생산 규모 제한으로 인해 일부 공장에는 단일 굴곡 인쇄 프로세스만 있는 경우 일부 공장은 단일 오프셋 인쇄 프로세스 또는 그라비어 인쇄 프로세스, 많은 일련의 인쇄물, 고객은 종종 여러 공장으로 보내야 합니다. 각각 인쇄합니다. 생산 비용을 고려하여 일부 고객은 교정 공정을 사용하지 않았기 때문에 오프셋 인쇄 화이트 보드 플레이트 또는 필름 종이 컵 인쇄 색상으로 첫 번째 인쇄 소프트 인쇄 냅킨과 같은 다른 재료 인쇄 색상 인삼으로 일종의 재료 인쇄의 첫 번째 인쇄인 경우가 많습니다. , 인쇄 색상 제어 어려움을 가져오고 오프셋 인쇄는 종종 소프트 잉크를 따라 잡기가 어렵습니다. 플렉소 잉크층이 두껍고 오프셋 잉크층을 조정할 수 있는 범위가 플렉소 인쇄 공정보다 상대적으로 작기 때문입니다. 따라서 일련의 인쇄물을 인쇄하는 다른 프로세스로 인해 일련의 인쇄 색상 제어 제어를 용이하게 하기 위해 플렉소, 그라비어 또는 실크 인쇄를 사용하여 제품 첫 번째 인쇄의 오프셋 인쇄 프로세스를 배열하는 것이 적절합니다. 동일한 옵셋 인쇄 프로세스를 사용하여 인쇄 재료가 다른 제품을 인쇄하는 경우 광택이 좋은 재료를 먼저 인쇄하고 광택이 좋지 않은 재료 배열을 백 인쇄하는 것을 고려해야 합니다. 광택이 좋은 재료로 인해 인쇄 잉크량의 크기 제어가 상대적으로 정확하여 인쇄 색상의 큰 편차 가능성을 줄일 수 있습니다. 인쇄 초안을 인쇄 색상으로 사용하는 것은 필름 인쇄, 냅킨 인쇄와 같은 색각 식별에 대한 샘플 재료 광 투과율의 영향에 주의를 기울여야 합니다. 식별을 위해 표준 샘플 테이블의 인쇄 샘플과 함께.
인쇄 색상의 일련의 다른 재료를 제어하고 재료 특성, 인쇄 기술 및 장비 작동 조정에 주의를 기울여야 하며 원고에 대한 신중한 기술 분석을 통해 적절한 생산 프로세스를 결정하므로 피할 수 있습니다. 생산 공정의 실명, 인쇄 문제의 발생을 줄이고 인쇄 제품의 품질을 더 잘 보장하고 생산 효율성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.
출처: http://news.naliyin.com/
