UV 튜브의 에너지 분석 및 수명
UV 경화 장치는 UV 광원, 반사경, 냉각 장치 등으로 구성된다. UV 광원의 파장 범위는 100~380nm이고, 출력은 100~120W/cm이다. 리플렉터는 반사커버에서 조사된 UV 광을 기판에 반사시켜 기판에 조사되는 UV 광량을 증가시키는 한편, 적외선 광을 흡수하여 광원의 효율을 향상시킨다. 냉각 장치는 일반적으로 UV 램프 튜브를 냉각하기 위해 물로 냉각됩니다.
UV 광원의 실제 가용 에너지는 20%~25%에 불과하고 나머지 60%는 가시광선과 열에 속하는 적외선으로 변환됩니다. 일반적으로 UV 램프의 평균 수명은 약 2000~2500시간이며 작업 수명은 UV 램프의 개폐 시간입니다. 사용 및 폐쇄 후 냉각 상태; 주변 온도 및 습도, 먼지 및 잉크 미스트; 동적 제어의 품질; 정기적인 청소의 방법과 빈도.
UV 잉크의 최적 경화 상태를 결정하는 데 필요한 에너지
UV 램프 및 제품의 특성에 따라 생산에서 UV 잉크 경화에 필요한 최상의 에너지 값은 실험 방법을 통해 결정되어 제품 품질을 극대화하고 인쇄 기업이 에너지를 절약하고 소비를 줄이고 효율적인 생산을 할 수 있도록 돕습니다.
01
UV 에너지 테스트 원리
고정된 이동 속도로 서로 다른 위치에서 인쇄된 용지가 받는 실제 UV 에너지를 측정합니다. 전체 인쇄면이 균일하게 UV 에너지를 받는지 여부에 주의를 기울여야 하며 UV 잉크가 완전히 경화될 때 필요한 에너지를 모니터링해야 합니다.
테스트 원리: 인쇄된 종이가 받는 UV 에너지는 에너지 스티커의 감광성 재료의 색상 변화로 판단됩니다.
02
에너지 스티커를 사용하여 UV 에너지를 모니터링했습니다.
먼저 UV 경화기의 모든 UV 튜브를 업데이트하고 원본 데이터를 측정한 다음 에너지 스티커로 UV 튜브의 에너지를 감지합니다.
(1)
모니터링할 UV 튜브를 선택하고 100% 전원을 켭니다.
(2)
인쇄기는 최소 인쇄 속도를 켭니다.
(3)
180mJ/cm2와 같은 최소 인쇄 속도에서 새 UV 튜브 또는 반사 후드의 에너지를 알아보십시오.
(4)
최소 인쇄 속도와 100% 튜브 출력으로 종이 표면의 에너지 스티커를 정기적으로 모니터링하십시오.
(5)
에너지 스티커의 색상 변화를 통해 120mJ/cm2와 같은 위의 조건에서 받는 최대 UV 에너지를 알아내어 UV 램프 튜브의 에너지 감쇠를 60mJ/cm2로 판단합니다.
(6)
이를 바탕으로 감쇠가 UV 튜브 또는 반사 후드 오염에서 오는지 또는 UV 튜브의 자연적인 에너지 감소에서 오는지 추가로 확인합니다.
(7)
올바른 경화에 필요한 UV 에너지를 달성하기 위해 UV 램프 튜브의 프레스 속도 또는 출력 전력을 추가로 조정하십시오.
(8)
정기적인 모니터링과 비교를 통해 UV 튜브와 반사 커버를 교체해야 합니다.
03
UV 잉크의 최적 경화 상태에 필요한 에너지 측정
(1)
UV잉크 측정시 인쇄된 용지의 그래픽이 없는 부분에 UV 에너지 스티커를 부착하고, 가장 좋은 용지를 모두 처음으로 부착합니다. UV경유 측정시 에너지스티커가 경유에 인쇄되지 않는지 먼저 판단하고, 부분광시 비경유부분에 부착하여 전체페이지에 부착합니다.
(2)
각 UV 튜브의 출력 전력을 결정하고 가능한 인쇄 속도로 측정합니다.
(3)
한편으로는 잉크가 올바른 색상이나 밀도에 도달했는지 확인하고 다른 한편으로는 UV 램프 튜브가 정상 출력 전력에 도달했는지 확인하기 위해 인쇄 시 적절한 양의 여분의 용지를 사용하는 것이 좋습니다.
(4)
인쇄 후 에너지 스티커는 받은 총 에너지와 총 에너지로 인해 색상이 변경됩니다.
(5)
UV 램프 튜브의 출력 전력 또는 프레스 속도를 변경하여 UV 잉크의 최적 경화 상태에 필요한 에너지를 찾으십시오.
UV잉크경화 과피해 및 판단방법
실제 경험에 따르면 UV 잉크의 과경화, 가장 명백한 현상은 경화 및 취화입니다. 한편, 담배 팩이 UV 잉크와 온라인 UV 조명을 인쇄하는 경우 UV 잉크의 과도한 경화는 UV 경유의 접착력에 직접적인 영향을 미칩니다. 반면에 많은 담배 제품은 2개의 흰색 잉크 또는 2개의 특수 컬러 오버프린트를 인쇄해야 하며 UV 잉크의 과도한 경화는 후면 컬러 잉크의 접착력에 영향을 미칩니다.
잉크가 과도하게 경화되었는지 여부를 판단하기 위해 일반적으로 다음 세 가지 측정 방법을 사용할 수 있습니다.
(1) UV 잉크로 인쇄된 반제품 종이를 먼저 접은 후, 접은 부분에서 잉크층이 끊어져 떨어지는지 관찰하기 위해 평평하게 펴줍니다.
(2) 수동 용지 커터를 사용하여 용지를 자르고 절단면 가장자리에서 잉크층이 벗겨지는지 관찰하십시오.
(3) 유사한 인덴트 라인 롤러를 사용하여 인쇄된 UV 잉크의 반제품 종이 표면을 누르고 마크 라인에 따라 접고 잉크 층이 벗겨지는지 관찰하십시오.
UV 잉크 경화 품질 관리 방법
01
잉크 밸런스 제어
UV 인쇄 과정에서 물의 양은 상대적으로 민감합니다. 잉크 균형을 보장하는 기준으로 물이 적을수록 좋습니다. 그렇지 않으면 잉크가 유화되기 쉬워 불투명 잉크 필름, 색상 변동 및 기타 문제가 발생하여 UV 잉크의 경화 정도에 영향을 미칩니다. 한편으로는 과도한 경화를 유발할 수 있습니다. 반면에 종이 표면의 내부 잉크. 따라서 공정 제어에서 앞서 언급한 본 논문의 방법을 사용하여 UV 잉크의 경화 효과를 감지할 수 있다.
02
작업장 온도 및 습도 조절
작업장 온도 및 습도의 안정성도 UV 잉크의 경화 효과를 보장하는 중요한 요소입니다. 습도 및 온도 변화는 UV 잉크의 경화 시간에 영향을 미칩니다. 일반적으로 UV 인쇄를 할 때 온도는 18~27도, 상대습도는 50~70%로 조절한다. 현재 작업장 습도의 안정성을 유지하고 종이의 변형을 방지하기 위해 많은 인쇄 기업이 작업장에 스프레이 및 가습 시스템을 설치하는 경우가 많습니다. 이때 분무 및 가습 시스템이 시작되는 시간과 작업장 습도의 안정성을 보장하기 위해 지속적으로 분무하는 시간에 더 많은 주의를 기울여야 합니다.
03
UV 에너지 제어
(1) 다양한 씰에 적합한 UV 튜브를 결정하고 수명, 파장 적응성 및 에너지 매칭을 확인 및 테스트합니다.
(2) UV 잉크를 경화할 때 경화 효과를 보장하기 위해 공정 요구 사항을 충족하는 UV 에너지를 결정합니다.
(3) UV 램프 튜브의 정기적인 청소 및 유지 관리, 에탄올을 사용하여 표면 먼지를 청소하고 빛의 반사 및 회절을 줄입니다.
(4) UV 램프 튜브 반사 커버에 대해 세 가지 최적화 처리를 구현합니다.
첫째, 램프 반사 커버 영역의 빔 효과에서 UV 빔의 최적화를 강화하고 UV 램프 반사 커버의 모양 디자인에 주의하여 UV 광선의 집중을 보장합니다.
둘째, 반사 커버 재료의 최적화를 강화하고 이 밴드의 반사율이 높은 재료를 선택하여 산화 마그네슘과 같은 반사율을 향상시키면 반사율이 90%에 도달할 수 있습니다.
셋째, 반사 커버의 유지 보수 및 업데이트 최적화를 강화하고 더러운 표면 또는 크리스탈 화이트 내부 표면을 정기적으로 청소하여 반사 효율을 보장합니다. 적시에 반사 커버를 진한 빨간색 표면으로 교체하고 항산화 효과가 좋지 않습니다.
UV 튜브의 색상 그룹에 있는 고무 라이너의 형식은 인쇄된 용지의 형식보다 클 수 없습니다. 고무 라이너의 너비가 인쇄된 용지의 너비보다 크면 고무 가장자리의 잉크가 UV 광선을 통해 마른 잉크를 생성하여 다른 색상 그룹으로 전달되어 고무가 부서지고, 또는 잉크 롤러에 전달되어 청소가 어렵습니다.
생산 공정에서 UV 경화 시스템을 올바르게 적용하는 방법은 인쇄 기업의 에너지 절약 및 배출 감소, 경제적 이익 향상에 매우 중요한 역할을 합니다. 이 기사의 공유가 동료들에게 도움이 될 수 있기를 바랍니다.
출처: http://news.naliyin.com/
