1. 관련 부품의 기계 불량으로 인한 품질 불량
인쇄 롤러 샤프트, 프레스 롤러 샤프트, 구동축, 기어 및 인쇄 마모와 관련된 중요한 부품이 느슨해지면 인쇄 롤러 또는 롤러가 압력이 불안정하여 박동 또는 미끄러짐 현상이 발생합니다. 인쇄 레이아웃 골판지 접촉이 비정상적이면 골판지 인쇄 표면 페이스트 또는 로컬 마크가 발생합니다. 면밀한 관찰과 분석을 통해 결함의 정확한 부분을 찾고 대응 조치를 취하여 마모, 느슨한 부품을 수리하고 결함 현상을 제거하십시오.
2. 압력 롤러의 부적절한 조정으로 인한 품질 불량
압력 롤러의 위치가 너무 높거나 너무 낮아 골판지와의 접촉이 너무 빡빡하거나 너무 느슨하면 더럽거나 풀 또는 국부 그래픽이 불분명하므로 압력 롤러를 적절한 위치로 조정해야 합니다. 압력 롤러와 롤러 사이의 간격과 보드의 두께를 만들어 인쇄 레이아웃을 보장하고 결함 현상을 피하십시오.
3. 잉크 롤러 불량으로 인한 품질 불량
잉크 롤러 샤프트 헤드가 느슨하면 잉크 롤러 본체가 구부러지거나 변형되거나 표면이 손상되어 레이아웃이 더럽거나 붙여 넣기 또는 로컬 그래픽이 명확하지 않습니다. 원인을 파악하고 해당 조치를 취해야 잉크 롤러와 인쇄판이 균일하고 적절한 접촉 조건을 유지하고 손상된 잉크 롤러를 교체하여 결함 현상을 제거할 수 있습니다.
4, 고르지 않은 골판지 두께로 인한 품질 결함
형성된 골판지의 표면이 움푹 들어간 흔적에 의해 손상되면 움푹 패인 종이 표면도 불분명하게 각인 된 품질 결함이 나타납니다. 이를 보완하기 위해 인쇄 압력이 가해지면 텍스트, 라인 레이아웃 붙여 넣기가 쉽습니다. 품질 문제. 레이아웃 붙여 넣기를 피하기 위해 스태킹, 취급 과정에서 골판지는 가벼운 이동, 가벼운 퍼팅, 가벼운 압력 (스태킹 높이 제어)에주의를 기울여야하며 던지기, 부수기, 압력 및 기타 나쁜 생산을 사용하지 마십시오. 취급 습관.
5. 인쇄판의 두께 불균일로 인한 품질 불량
고무판의 두께가 균일하지 않으면 인쇄판 레이아웃이 다른 높이로 나타납니다. 높은 레이아웃은 붙여 넣기 쉽고, 낮은 레이아웃은 불완전한 잉크로 나타나기 쉽기 때문에 불확실한 각인이 발생하여 이러한 나쁜 상황의 발생을 피하기 위해 산발적 제판, 판을 여러 개의 작은 조각으로 사용할 수 있습니다. 판재는 같은 판재를 따로 제작하여 두께차이가 상대적으로 적습니다. 고무판을 제작한 경우 두께차이가 있을 때 국부적으로 얇은 인쇄판 뒷면에 다중접착포층을 구성하여 인쇄판 전체가 기본적으로 동일한 두께를 유지하도록 하여 인쇄 압력과 잉크의 레이아웃.
6. 부적절한 색상 순서로 인한 품질 불량
레이아웃이 첫 번째 색상 그룹 인쇄에 그림과 그림으로 가득 차 있으면 골판지가 다음 색상 그룹 메커니즘 인쇄 프로세스에 들어갈 때 첫 번째 색상 그룹의 인쇄는 잉크가 크고 건조 속도가 느려 매우 쉽습니다. 각인 전송을 만들고 레이아웃을 더럽게 만듭니다. 이 문제를 방지하기 위해 첫 번째 색상 그룹 인쇄에서 작은 레이아웃을 배열하고 후속 색상 그룹 인쇄에서 큰 레이아웃을 배열하여 임프린트 전사로 인한 더러운 버전 현상을 방지하는 것이 적절합니다.
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